Le caratteristiche strutturali della fusione si riflettono principalmente nelle strutture di processo specifiche progettate per soddisfare i requisiti del processo di fusione. Queste strutture non solo aiutano a migliorare la qualità dei getti, ma semplificano anche il processo di produzione e riducono i costi. Di seguito sono riportate le caratteristiche strutturali comuni delle parti fuse:
1. Raccordi di colata
Per evitare crepe o cavità da ritiro negli spigoli vivi dovute alla concentrazione delle tensioni durante il raffreddamento, le giunzioni delle superfici adiacenti dovrebbero essere progettate con raccordi. I filetti di fusione impediscono inoltre al metallo fuso di distruggere gli angoli dello stampo in sabbia durante la colata e riducono il rischio di danni allo stampo in sabbia durante la sformatura. Il raggio del raccordo è generalmente compreso tra 0,2 e 0,4 volte lo spessore della parete, con un intervallo comune compreso tra R3 e R5 mm. Sui disegni può essere uniformemente contrassegnato come "Raccordo non specificato da R3 a R5".
2. Angolo di sformo
Per facilitare la rimozione agevole dello stampo in legno o metallo dallo stampo in sabbia, le pareti interne ed esterne del getto devono essere progettate con un certo angolo di sformo lungo la direzione di sformatura, chiamato angolo di sformo. L'angolo di sformo è generalmente compreso tra 1:100 e 1:20, circa tra 1 grado e 3 gradi per lo stampaggio manuale e ridotto a 0,5 gradi e 1 grado per lo stampaggio a macchina. Se l'angolo di sformo è piccolo, potrebbe non essere mostrato nel disegno, ma dovrebbe essere annotato nei requisiti tecnici.
3. Spessore della parete uniforme e ragionevole
Lo spessore della parete del getto deve essere il più uniforme possibile, evitando aree troppo spesse o troppo sottili per evitare difetti come cavità da ritiro, crepe o deformazioni dovute a velocità di raffreddamento incoerenti. Quando è necessario collegare spessori di parete diversi, è necessario ottenere una transizione graduale attraverso una pendenza di transizione per ridurre la concentrazione delle tensioni. Allo stesso tempo, lo spessore della parete non deve essere inferiore allo spessore minimo consentito del materiale; in caso contrario potrebbero verificarsi riempimenti incompleti o arresti a freddo.
4. Linea di transizione
A causa della presenza dei raccordi di fusione, la linea di intersezione effettiva sulla superficie di fusione diventa meno evidente, ma la linea di intersezione teorica deve comunque essere tracciata sul disegno del pezzo; questa è chiamata linea di transizione. La linea di transizione viene disegnata con una linea continua sottile e le sue estremità non si intersecano con i raccordi, lasciando degli spazi per distinguerla dalla linea di intersezione effettiva.
5. Rinforzo di nervature e bugne
Per migliorare la resistenza e la rigidità delle fusioni, vengono spesso incorporate nervature di rinforzo in piastre sottili-. Inoltre, per garantire un buon contatto durante l'assemblaggio, ridurre l'area di lavorazione e prevenire deviazioni della foratura, vengono spesso progettati bugne, rientranze o svasature.
6. Superficie di divisione e struttura semplificata
La forma della fusione dovrebbe essere semplificata il più possibile, riducendo il numero di superfici di divisione ed evitando rientranze laterali per ridurre la complessità dello stampo e i costi di produzione. È possibile formare cavità interne complesse utilizzando nuclei di sabbia, mentre la forma esterna dovrebbe facilitare la sformatura.
